如何制造既保证有效圈定位精度又经济的感应器?

  有效圈与加热工件的相对位置固定不变是获得淬火件质量一致的重要保证，最常见的相对位置是圆环感应器与加热件的同心度。为保证有效圈与工件的同心度，一般在感应器设计制造上常严格要求感应器的制造精度，如中心高(有效圈中心与接触板间的距离)、垂直度(有效圈底面与接触板垂直度)与偏心距(有效圈中心与淬火变压器中心偏差) 等。但是这些要求对用导电管固定到快换夹头的高频感应器并不适用，因为导电管的定位常是前后可动的，即使制造得再精确， 调格时仍需手工定位，费时费力。   图7-69所示为在有效圈两旁焊上两块耳板，再在淬火机左右两侧固定两块定位销板，板上有定位销孔。新调整的感应器手动调整定心后，将耳极按定位销板上的孔钻上定位销孔，以后再次使用这个感应器时，只要耳板上的定位销孔与定位销板上的孔一致，插人定位销，即完成调整。这样的感应器制造上比较经济，调整方便，定位精确。

2020-07-13

导磁体安装使用时应注意什么？

1、 导磁体安装时，最关键的是与有效圈的配合间隙。过去导磁体与有效圈之 间采 用垫 0.5~1mm云母片绝缘的方法，现在已被绝缘胶所取代。它既方便又能更 好地为导磁体带走 热量。导磁体与有效圈的单边间隙应控制在 0.1~0.2mm 之间。 2、 导磁体如果是跨在两根有电位差的导体上时，可以在中间切开一条缝，以 防止匝间短路。   3、 为安装方便及节省材料，可加工导磁体可以由几段材料粘接起来使用， 粘接后加工或加工后再粘结构均可以。 4 、 硅钢片导磁体常采用纯铜挡片内衬绝缘箔（云母或四氟薄膜）固定，纯 铜档 片折弯后可包住硅钢片束一部分，见图 5、 当硅钢片束叠片总厚度很厚时，为防止受热膨胀而在有效圈上成拱桥形 鼓起 ，应在每 10mm 厚叠片间加插0.2mm 云母箔片，以缓解此膨胀应力。必须指出 ，叠片 安装时一定要装紧装实，不能松动。 6、 对可加工导磁体在有效圈上的固定，可以在导磁体背部钻小孔（配 M3 ~ M 6 螺栓，根据导磁体块的大小选定）。此时，有效圈上应焊上相应的螺栓（黄 铜制）， 装上导磁体后拧上螺母固定，见 下 图 。 此螺母不应拧得太紧，避免压 碎导磁 体，用塑料螺母更好 。 由于感应器在工作时有振动，因此可用粘结剂将螺母 粘接到螺柱上， 这种做法也称为螺纹锁。

2020-05-15

什么是能量监控器

感应加热的主要工艺参数有加热功率（ kW)与加热时间（s).如果工作时功率波动或时间波动超过一定范围，就会使工件加热温度波动，对 淬 火工件质量产生影响。早期的感应加热设备，对加热温度采用控制加热功率与加热时间的方法：对于电源电压波动，则采用稳压等措施。随着控制仪器的研制开发，用能量 kW·s值直接控制加热工艺的能量监控器被用于生产。此能量监控器可以设定上、下限值，如果生产过程中能量超限，会自动停机。它的面板较大，便于观察，其下面有上、下限 设定值，右边为过值、合格及欠值三档。此监控器还有计数功能，需要时还可选装打印机作为记录档 案。 TOCCO感应加热线圈能量监控器 。 它的特点是 直 接从感应线圈上测量能 量，使淬硬层图形与深度的控制更加精确；另外，此监控 器 还提供线圈电压、电流、 功率、功率因数、加热时间、线圈阻抗与频率的实时监 控。 此监控器具有柔性，通过转换开关，能用于中频或高频电源。中频模式：适用 频率为 3~25kHz、功率范围为1~几千kW,能用于任何形式的中频电源；高频模 式适用频率为 25~450kHz、功率范围为1~1000kW,能用于固态或电子管式电 源此监控器能独立工作，或接人程控器，用于故障检测，并备有两个故障继电 器，每个继电器均有 kW·s值或加热时间限值，以便单个监控器在淬硬与回火在 同一周期发生的情况下应用。  

2020-05-08

感应器失效的形式有哪些？

（ 1)有效圈烧伤或烧断 其原因是： 1)有效圈未通水。例如：冷却水泵突然停转巾感应器继续通电； 调试 感应加 热工艺时，未通冷却水等。 2)接错进出冷却水管。 对多匝内孔加热感应器，进水必须接在中心返回的 导电管上。 3） 感应器承受过大功翠，例如：有一种半轴扫描感应器，正常工艺 50kW即 能淬出 合格产品， 某 厂为提 高 产量，将功率升到 150kW 以上，又没有采取提高水流量等措施，导致有效圈烧断。 4)感应器长期使用硬水，因水垢减少流量而导致烧断，常见于高频感应器。 5)对载流密度特大（如1200A/mm ²   以上）的有效圈必须采用高压水（ 0.6~1. 0 MPa或更高），而且软水中不能溶入空气，气泡会使铜管局部温升过高而烧熔或 氧 化。闭路循环、并使感应器回水管接在水槽液面下是防止冷却水进入空气的必要措施。 （ 2)接触面烧伤 感应器接触板与淬火变压器二次绕组接触板之间，感应器接触板与快换夹头之间，工作中有很大的电流通过，因此对这个接触面有三个要求： ① 接触面干净； ② 贴合面积尽可能大于 60%; ③ 有一定压力，即压紧，压紧螺栓在工作中会发热松扣，一定要定时检查并重新拧紧，此点极为重要。 否则，随着使用时间延长，接触面会氧化，导致接触电阻增大一发热一氧化更厉害的恶性循环，最终产生接触面打火并烧伤。 曲轴感应器的 V型接触面如果偏接触或压得不紧，此接触面就会烧伤，接触不好，甚至会影响感应器功率，此点必须注意。 （ 3)有效圈铜材热疲劳开裂 载流密度大的有效圈，在通电瞬间，铜材升到几百度的高温，断电时立刻冷却釗水温，铜材局部不断地热胀与冷缩，经过几万次以上的循环，会产生热疲劳甚全出现起泡与开裂等现象。 曲轴有效圈就是一个典刑的例子，在有效圈镶导磁体的中间部分，截流密度最大，容易起泡，将这段导磁体左右分割成两部分，中间留有间隙，中间即不易起鼓泡。 （ 4)有效圈与工件相碰面烧 伤   这与间隙大小或工件弯曲变形等有关，现在除 喷 涂陶瓷等措施可解决此 类问题 ，为一种经验是工件与机床间衬以绝缘套筒 ，   使 工件不接地。 （ 5)其他原因 还有电气ヽ机极设备失灵，软管脱落，接管时胶布掉人进水管等。

2020-04-23

如何解决感应淬火件的变形问题？

　　感应淬火件的变形有多种形式，如轴，余权的穹田，九的服大，缩小动山度，盘状件的挠曲，滚珠丝杠螺距的伸缩，单齿淬火节距累积误差等 （1)细长轴件的弯曲畸变 扫描淬火细长细件时反生崎父，解决的方法加 　　1)放松上顶尖，用弹簧顶尖、气动顶尖政一师可目田伸长，消除工件加拍点长时产生的阻力。 　　2)增加校正辊，当感应器通过时能自动让开，具作用与车床中心架相似. 　　3)要使有效圈、喷液器尽可能与工件同心则加热温度与冷却速度在圆周上县均匀的，产生的弯曲也会减少。 （2)条板状工件的弯曲畸变   单面淬火时常发生凹陷形畸变，解决的方法如下： 　　1)对称淬火。 如果工件技术要求允许，将两个面同时扫描淬火，会减少畸变，还有是在淬火面的对面用火焰加热，可减少畸变。 　　2)预弯。将待淬火件先进行凸肚形预弯，淬火后产生凹陷形正好抵消畸变此方法在钢轨表面淬火中已应用。 　　3)内孔畸变 缸套内表面淬火后一般内孔径收缩，原因是缸套外壁有水冷却，内表面淬火后，组织体积增大不能向外扩只能向内挤， 所以孔径缩小，此畸变是有规律的，可以修改随后珩磨工序的预留磨量 ，即淬火前孔径略加大，抵消淬火产生的收缩量。 内齿圈全齿淬火时可采用同样的方法处理。 （4)加热过程中的变形  薄片件如木工锯片Φ500mmx3mm,齿部高频感应淬火。这个工件在加热过程中即会吴波浪形扭曲，极不规则，这是因局部温度不匀由热应力产生，以后采用将工件在普通炉中预热到650℃再高频感应加热，温升从800℃度改变为150℃，,锯片上热应力减小，不再扭曲变形，使齿部高频感应淬火顺利完成。 （5)齿轮变形 减少齿轮淬火变形的措施大致如下： 　　1）防止齿轮内孔缩小。 许多机床厂总结丁这方面的经验，有些机床厂要求齿轮淬火后，内孔收缩＜0.005mm,或＜O.01mm,而一般高频感应淬火后，内孔收缩常0.01~0.05mm;有些厂将花键内孔先预热，然后再淬外齿；有些厂对厚壁齿轮在齿坯粗车后，增加高温回火工序，再加高频感应正火以产生应力，然后精车拉花键、切齿、剃齿、 高频感应淬火、低温回火，可控制内孔收缩在0.005mm以内。 　　2)对逐齿淬火的齿轮，最后淬火的轮齿淬火变形最大。 因此，逐齿淬火减少变形的方法是交替地进行淬火， 即隔开一或两个齿进行淬火。

2020-03-30

感应热处理工艺调整包括哪些内容？

 感应热处理工艺调整是在淬火机床、工艺装备调整完成后进行的，它包括： （ 1 ）电规范调整    调出淬火所需功率，并使高、中频电源设备不过载，处在良好的工作状态下； （ 2 ）热处理规范调整 1 ）加热速度或功率密度大小的调整。 2 ）最终加热温度、淬火温度或加热、预冷时间的调整。 3 ）自回火温度、时间或感应回火、炉中回火温度、时间的调整。 4 ）淬火液浓度、温度、流量或压力的调整。 5 ）零件与感应器相对位置的调整。 以上内容一般在感应热处理工艺卡中通过参数反应。

2019-10-14

淬火机床常用的数控系统有哪些？

目前国内外数控系统品种繁多，用途不尽相同，适合淬火机床特点的数控系统有如下几种： （ 1 ）国产经济型数控系统      这种系统编程简单易学，操作方便，价格低廉，在中、低档数控通用淬火机床上应用。但是，该系统应用在通用淬火机床上存在一些问题：一是系统输出、输入接口是按机加工机床功能要求设计的，特别是输入接口相对较少；二是在执行相邻两条指令时，其间有 0.4S 间隔时间，不能做到加热结束后立即喷液（对小型工件一般要求加热后立即喷液）；三是选用双坐标数控系统一个用于升降、一个用于旋转（分度）时，双坐标同时连续运动时会相互影响，所以要将这种经济型数控系统用于淬火机床需进行必要的改造。 （ 2 ）国外经济型数控系统    国外的经济型数控系统有多钟品牌，多种型号，其中以 Siemense802 系列常用。这种系统具有功能完善、性能良好、稳定可靠、精度高、储存程序量大等特点，但价格偏高、维修成本高。 （ 3 ）工业控制计算机控制系统     工控机应用于淬火机床可以充分利用 PC 机的硬件（如 586 、 Pentium Ⅲ）与软件（如 DOS,Windows 、 Win98/Me 、 WindowNT2000 ）资源融合最新控制理论及网络技术，实现更为复杂的控制和更强的软件功能。

2019-06-28

感应器的负载测试有什么作用？

           对几何形状复杂的工件，在未有计算机模拟法以前，一般需作负载测试。其目的是调整有效圈各部的加热区间隙或导磁体的布局。负载测试只是将工件加热，不一定到淬火温度，通过工件表面各点氧化色的不同，能大致判断该部的温度与差别，从而对间隙，区域尺寸及导磁体布局进行修改。

2019-06-24

如何提高导磁体的使用寿命？

导磁体损坏主要的原因是过热。因此，要提高导磁体的寿命，除避免机械外力、腐蚀与电短路损坏外，如何使导磁体不过热是提高导磁体寿命的关键。   1 ）对硅钢片而言，叠片的厚度必须正确选择。   2 ）对可加工导磁体而言，不同牌号具有不同的频率范围与相应的绝缘性，必须正确选择牌号。   3 ）导磁体与铜管的贴合间隙是导磁体降温的关键，此点常为众多使用者所忽略，因为上世纪的设计资料曾规定在硅钢片与铜管间放入 1mm 厚的云母片作绝缘层，因此，硅钢片与铜管导热作用较小。后来西方国家采用薄的胶粘层作绝缘层，其厚度常小于 0.3mm ，因此导磁体上的热可以很快地被铜管带走，使导磁体不致过热。据此，导磁体与铜管间的间隙与胶粘剂的性能（热导率，膨胀系数，粘度等）亦受到重视，此间隙值最好控制在 0.1-0.2mm ，胶粘剂则推荐使用 EPOXY50-3100 配 105 固化剂，耐温可达 205 ℃，其粘度、热导率和耐温性均较优良。导磁体必须与铜管贴合紧密无空隙。   4 ）采用外部冷却。如硅钢片中间夹入散热铜片，可加工导磁体兼作喷液器等，还可以在不影响加热件温度情况下，对导磁体滴水散热等。   5 ）阻止导磁体腐蚀。目前较简便的方法是对硅钢片束上涂一层环氧树脂或其他胶粘剂作保护膜，可加工导磁体经切削加工后，进行一次磷化处理有助与提高其表面绝缘性能，铁氧体导磁体不需另涂保护膜。  

2019-05-08